石英石板材生產(chǎn)過程中的十九種質(zhì)量問題及解決方案介紹

人造石英石，就是以石英砂為主要填充物加樹脂來合成的一種人造石材，石英砂含量在90%以上，從板材上就能看到很多透明顆粒，那就是石英，人造石英石臺面繼承了石英的一些特質(zhì)，比如硬度極高最高可達(dá)莫氏硬度7級，耐高溫300°一下溫度不會對其傷害，色澤漂亮等。缺點是不易加工，斷裂無法修復(fù)，基本只能做平整的臺面。隨著石英石市場在我國不斷成熟，再加上數(shù)控設(shè)備的補(bǔ)助。目前已基本解決造型困難及無縫拼接的難題！

下面介紹一下石英石板材各種質(zhì)量問題的原因分析及解決措施

一、 氣孔

現(xiàn)象：板材表面出現(xiàn)數(shù)量不一、大小不同的圓孔。

原因分析：板材壓制時壓機(jī)內(nèi)的真空度達(dá)不到-0.098Mpa的要求，料中的空氣沒有排出去。真空度達(dá)不到要求有以下幾方面的原因：

1.真空泵不夠力，無法抽真空至-0.098Mpa。

2.壓機(jī)漏氣。壓機(jī)各管道連接、接口、密封處漏氣。

3.抽真空未到-0.098Mpa就開始震動壓板，主要是未壓實的返壓板。

解決措施：1.檢查壓機(jī)是否漏氣：關(guān)閉放氣閥門，抽真空至-0.098Mpa，關(guān)閉壓機(jī)與真空泵之間連接管道的閥門，觀察真空表指針是否往回走。如指針往回走說明壓機(jī)漏氣，通知機(jī)修。如指針不動說明壓機(jī)不漏氣，檢查其他可能的原因。

2. 用麥?zhǔn)险婵沼嫏z查壓機(jī)內(nèi)真空度能否達(dá)到-0.098Mpa，若達(dá)不到-0.098Mpa說明壓機(jī)漏氣或真空泵不夠力，先排查壓機(jī)是否漏氣。若壓機(jī)不漏氣，通知機(jī)修檢查真空泵。

3.未壓實需返壓的板材一定要抽真空至-0.098Mpa后再壓板，否則極易產(chǎn)生氣孔。

二、砂孔

現(xiàn)象：板材表面出現(xiàn)數(shù)量不一、大小不同、規(guī)則不同的孔洞。

原因分析：1.板材未壓實。

2.板材快固（在壓板過程中固化）。

解決措施：1.未壓實的板材一定要返壓。

2.色漿員掌握藍(lán)水、白水的用量，溫度高時減少白水用量。

三、雜色

現(xiàn)象：1.料與鐵摩擦產(chǎn)生的黑色。2.鏡玻脫色產(chǎn)生的雜色。

原因分析：1.攪拌槳漏鐵，或下料口出漏鐵，造成料與鐵摩擦產(chǎn)生黑色。

2.壓機(jī)振動力不均勻，造成板材局部部位鏡玻脫色產(chǎn)生雜色。

3.環(huán)境中的雜物進(jìn)入板材中造成雜色。

解決措施：1.生產(chǎn)板材（尤其是細(xì)顆粒純白板）時，仔細(xì)檢查攪拌機(jī)下料口和攪拌槳是否漏鐵。如有漏鐵，立即解決。

2.生產(chǎn)鏡玻板材（黑色除外）時用白底鏡玻。

3.清掃生產(chǎn)場所周圍的衛(wèi)生。

四、掉料

現(xiàn)象：板材拋光后板面出現(xiàn)坑洞，且坑洞是因為料未固化造成的。

原因分析：1.料中有干粉。

2.板材在拋光時翻面，背面做正面用，背面因撕紙皮時被帶掉的料形成坑洞造成掉料。

解決措施：1.攪拌過程中要吹掉攪拌槳上的干粉，放料時要吹掉門和下料口的干粉。

2.杜絕板材因墊紙痕、雜色等問題造成翻面拋光；壓板后與板面180°撕紙皮，使紙皮上盡量不帶料起來。

五、墊紙痕

現(xiàn)象：1.牛皮紙鑲嵌在板材內(nèi)。2.牛皮紙鼓起，板面拋光時是凹坑。

原因分析：1.板材在未固化前模具之間或模具與鐵架之間撞擊造成料拱起。

2.牛皮紙沒有鋪好。

3.壓機(jī)振動力不均勻，壓頭、底板、模具三者不規(guī)律的抖動。

解決措施：1.板材出壓機(jī)后，不能猛推猛撞。

2.鋪牛皮紙時一定要鋪平整，如紙皮鋪平后還會皺，可在模具上粘貼雙面膠來固定牛皮紙。

3.調(diào)整壓機(jī)各項參數(shù)使壓機(jī)震動達(dá)到同步。

六、粉團(tuán)

現(xiàn)象：板面上面出現(xiàn)大小不同、只有粉沒有顆粒的料團(tuán)。

原因分析：1.攪拌槳攪不到邊，攪拌機(jī)邊上有料沒有攪拌到。

2.攪拌機(jī)壁上的料掉入料中。

3.攪拌不均勻。

解決措施：1.攪拌槳由指定機(jī)修負(fù)責(zé)制作及維護(hù)，攪拌槳攪不到邊時立即通知機(jī)修更換。

2.攪拌機(jī)壁上的料在加樹脂后鏟到攪拌機(jī)內(nèi)，或放完料后從攪拌機(jī)內(nèi)鏟下去。

3.攪拌機(jī)手嚴(yán)格按照工藝要求操作。

七、色團(tuán)

現(xiàn)象：板面出現(xiàn)大小不同、規(guī)則不一的色漿團(tuán)。

原因分析：1.固化的色漿團(tuán)或色漿塊掉入料中。

解決措施：1.在色漿稱量、色漿攪拌和倒色漿過程中避免外界或色漿桶內(nèi)的色漿塊掉入料中。

2.盛色漿的桶每次倒完色漿必須刮干凈，繼續(xù)加入色漿和樹脂放在告訴分散機(jī)上面分散。

3.高速分散機(jī)攪拌葉上固化的色漿一定要清理干凈。

八、碎玻

現(xiàn)象：板面出現(xiàn)玻璃爆裂現(xiàn)象。

原因分析：1.偶聯(lián)劑失效，或添加量不足，或有效成分含量不達(dá)標(biāo)。

2.板材固化不充分。

解決措施：1.使用有效成分含量≥95%的KH-570。

2.冷固化板材放置48小時后定厚拋光。

九、顆粒不均

現(xiàn)象：板面出現(xiàn)大顆粒分布不均勻，局部密集，局部疏散。

原因分析：1.攪拌時間不足導(dǎo)致攪拌不均勻。

2.顆粒和粉還沒有攪拌均勻就加入色漿，粉料與色漿結(jié)成團(tuán)，若攪拌時間不足極易造成顆粒分布不均勻。

解決措施：1.嚴(yán)格按照工藝要求操作。

2.大的團(tuán)料一定要搓碎后再布料。

3.顆粒和粉在原料車間提前混合好。

十、色調(diào)不均

現(xiàn)象：復(fù)色板板面出現(xiàn)兩種或兩種以上料分布不均勻，單獨某種料在某一區(qū)域很集中。

原因分析：1.混料不均：兩種或兩種以上料在混合時不均勻。

2.壓機(jī)振動力不均勻，導(dǎo)致局部力過大將輔料壓的擴(kuò)散開來造成色調(diào)不均。

解決措施：1.復(fù)色板在過篩前混料兩到三次，過篩后混料一次。

2. 調(diào)整壓機(jī)各項參數(shù)使壓機(jī)震動達(dá)到同步。

十一、厚度不均

現(xiàn)象：板材局部部位厚度達(dá)不到質(zhì)檢標(biāo)準(zhǔn)。

原因分析：1.板材在定厚或拋光時，底部有雜物將板材墊起使磨盤磨削量增大。

2.板材變形導(dǎo)致磨盤磨削量增大。

解決措施：1.板材在進(jìn)定厚機(jī)或拋光機(jī)前清理板材上的飛邊和牛皮紙及輸送帶上面的泥漿和雜物。

2.板材按要求疊放，板面上的雜料要清理干凈。

十二、厚度不夠

現(xiàn)象：板材在拋光后各點厚度都達(dá)不到質(zhì)檢標(biāo)準(zhǔn)。

原因分析：1.板材在定厚機(jī)或拋光機(jī)時磨削量過大。

解決措施：1.調(diào)整好定厚機(jī)磨頭的磨削量及拋光機(jī)磨頭的氣壓，板材出定厚機(jī)和拋光機(jī)后用游標(biāo)卡尺測量厚度，根據(jù)測量結(jié)果調(diào)整磨頭磨削量。

十三、雜質(zhì)

現(xiàn)象：板面出現(xiàn)非該型號所需要的原材料。

原因分析：1.原料中帶入：原材料中帶入，稱量過程中帶入，裝料的袋子沒有清理干凈。

2.生產(chǎn)過程中帶入：色漿稱量過程中帶入、攪拌過程中帶入（倒料時帶入雜質(zhì)，攪拌機(jī)周圍不干凈帶入雜質(zhì)）、環(huán)境帶入（空氣中漂浮的雜質(zhì)）、布料過程中帶入（主要是手套）。

解決措施：1.原材料中的雜質(zhì)必須挑選，稱量場所衛(wèi)生清理干凈，裝料的袋子一定要清理干凈（必要時套袋）。

2.清理干凈攪拌平臺上面的衛(wèi)生，布料時注意手套是否干凈。

3.生產(chǎn)前清理干凈攪拌機(jī)及其周圍的衛(wèi)生。

十四、壓糊

現(xiàn)象：復(fù)色板兩種或兩種以上顏色的料出現(xiàn)中間色并且不均勻。

原因分析：1.壓機(jī)振動力不均勻。

2.震動時間過長。

3.樹脂含量過高。

解決措施：1.調(diào)整壓機(jī)各項參數(shù)使壓機(jī)震動達(dá)到同步。

2.適當(dāng)減少震動時間。

3.適當(dāng)減少樹脂用量。

十五、變形

現(xiàn)象：板材出現(xiàn)翹曲或拱背等現(xiàn)象。

原因分析：1.板材放置時板面上有雜料導(dǎo)致板材局部被墊起造成變形。

2.板材疊放過多。

3.鋪紙皮時膠條沒有壓住紙皮。

4.模具變形。

解決措施：1.板材疊放前清理干凈板面上的雜料。

2.板材疊放必須用鋼托，大板15mm厚8件/托，小板15mm厚20件/托。

3.一/二線和五/六線鋪紙皮時用膠條壓住紙皮后粘好紙皮。

4.一/二線模具不用時需一正一反整齊疊放好，不能放置潮濕的地方。四線和七線的模具需定期校正。

5.板材若出現(xiàn)兩頭厚中間薄的現(xiàn)象，疊放時根據(jù)需要在板材中間墊紙以補(bǔ)償板材厚度不均疊放后造成的變形。

十六、缺邊/缺角

現(xiàn)象：板材出現(xiàn)邊或角與板材脫離的現(xiàn)象。

原因分析：1.板材因變形導(dǎo)致在板材疊放過程中被壓斷。

2.板材因變形導(dǎo)致在定厚機(jī)中被磨頭打斷。

3.定厚機(jī)設(shè)備故障或操作失誤導(dǎo)致板材邊或角斷裂。

解決措施：1.控制板材變形問題。

2.設(shè)備定期檢查保養(yǎng)，人員不定期培訓(xùn)。

十七、蜂窩

現(xiàn)象：板材底面定厚后局部部位沒有定到還留有毛坯板狀態(tài)時的毛糙面。

原因分析：1.毛坯板厚度不夠。

2.板材變形導(dǎo)致局部部位沒有定厚到。

3.定厚時磨削量不足。

解決措施：1.加料增加毛坯板厚度。

2.控制板材變形問題。

3.底面定厚小板保持在18-18.5mm，大板保持在18.5-19mm。

十八、水印

現(xiàn)象：板材拋光后單色板板面局部出現(xiàn)與周圍顏色有差異的現(xiàn)象。

原因分析：1.壓機(jī)振動力不均勻。

解決措施：1.調(diào)整壓機(jī)各項參數(shù)使振動達(dá)到同步。

十九、開裂

現(xiàn)象：板材出現(xiàn)裂紋。

原因分析：1.板材出壓機(jī)后受外界影響（如撕紙時帶起，木模甩動等）造成裂紋或開裂。

2.熱固化板材在固化過程中因各部位固化程度不同造成裂紋或開裂。

3.冷固化板材在固化時受外力影響造成裂紋或開裂。

4.板材在固化后受外力影響造成裂紋或開裂。

解決措施：1.板材出壓機(jī)后撕紙時注意不能帶起板材，不能猛推模具與前面的模具撞擊。

2.熱固化板材需要烤箱溫度、OT型號及用量、樹脂型號相互配合適當(dāng)方可，生產(chǎn)嚴(yán)格執(zhí)行技術(shù)部配方。

3.嚴(yán)禁冷固化板材在固化期間受外力影響。

4.固化后的板材在搬抬時小心避免碰撞。